Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine

Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren, Aufbohren, die höchste Präzision dieser Werkzeugmaschinen und die erreichbaren Toleranzen durch verschiedene Bearbeitungsverfahren finden Sie hier:

 

1: Drehen

Ein Schneidvorgang, bei dem das Werkstück gedreht wird und sich der Drehmeißel in einer geraden oder gekrümmten Linie in einer Ebene bewegt. Das Drehen erfolgt im Allgemeinen auf einer Drehmaschine zur Bearbeitung des Innen- und Außenzylinders, der Stirnflächen, Kegelflächen, Formflächen und Gewinde des Werkstücks.

Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt 1,6–0,8 μm.

1) Beim Schruppdrehen wird versucht, eine große Schnitttiefe und einen großen Vorschub zu nutzen, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann jedoch nur IT11 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Rα20-10 μm.

2) Halbschlicht- und Schlichtmaschinen sollten möglichst hohe Geschwindigkeiten und geringe Vorschübe und Schnitttiefen sowie eine Bearbeitungsgenauigkeit von bis zu IT10 – IT7 und eine Oberflächenrauheit von Rα10 – 0,16 μm aufweisen.

3) Durch das Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen von Nichteisenmetallteilen mit dem fein verfeinerten Diamantdrehwerkzeug auf der Hochpräzisionsdrehmaschine kann die Bearbeitungsgenauigkeit IT7-IT5 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Rα0,04-0,01 μm. Diese Art des Drehens wird „Spiegeldrehen“ genannt.

2. Fräsen

Unter Fräsen versteht man den Einsatz rotierender mehrschneidiger Werkzeuge zum Schneiden von Werkstücken und ist eine hocheffiziente Bearbeitungsmethode. Es eignet sich für die Bearbeitung von Ebenen, Nuten, verschiedenen Formflächen (wie Keilverzahnungen, Zahnrädern und Gewinden) und Sonderformen von Formen usw. Je nach gleicher oder entgegengesetzter Richtung der Hauptbewegungsgeschwindigkeit und Werkstückvorschubrichtung beim Fräsen wird es in Gleichlauffräsen und Gegenlauffräsen unterteilt.

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen liegt im Allgemeinen bei IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3-1,6 μm.

1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schruppfräsen beträgt IT11–IT13 und die Oberflächenrauheit beträgt 5–20 μm.

2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Halbschlichtfräsen beträgt IT8–IT11 und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5–10 μm.

3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schlichtfräsen beträgt IT16–IT8 und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63–5 μm.

3. Hobeln

Die Hobelbearbeitung ist eine Schneidmethode, bei der mit einem Hobelwerkzeug eine horizontale, relative, lineare Hin- und Herbewegung auf dem Werkstück ausgeführt wird. Sie wird hauptsächlich bei der Formbearbeitung der Teile eingesetzt.

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Hobeln kann im Allgemeinen IT9-IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3-1,6 μm.

1) Die Grobhobelgenauigkeit kann IT12–IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 25–12,5 μm.

2) Die Präzision des Halbschlichthobelns kann IT10–IT9 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,2–3,2 μm.

3) Die Präzision des Schlichthobelns kann IT8-IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 3,2–1,6 μm.

4. Schleifen

Unter Schleifen versteht man die Bearbeitungsmethode, bei der mithilfe von Schleifmitteln und Schleifwerkzeugen überschüssiges Material vom Werkstück entfernt wird. Es gehört zur Endbearbeitung und wird häufig im Maschinenbau eingesetzt.

Schleifen wird normalerweise zum Vorschlichten und Schlichten verwendet, und die Genauigkeit kann IT8-IT5 oder sogar höher erreichen. Die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 1,25–0,16 μm.

1) Die Oberflächenrauheit beim Präzisionsschleifen beträgt 0,16–0,04 μm.

2) Die Oberflächenrauheit beim Ultrapräzisionsschleifen beträgt 0,04–0,01 μm.

3) Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann unter 0,01 μm liegen.

5. Bohren

Bohren ist eine grundlegende Methode der Lochbearbeitung. Gebohrt wird häufig auf Bohrmaschinen und Drehmaschinen, aber auch auf Bohrwerken oder Fräsmaschinen.

 

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist relativ gering und erreicht im Allgemeinen nur IT10, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 12,5–6,3 μm. Bohren und Reiben  werden häufig zum Vorschlichten und Schlichten eingesetzt.

6. Langweilig

Bohren ist ein Innendurchmesser-Schneideverfahren, bei dem Werkzeuge zum Erweitern von Löchern oder anderen kreisförmigen Konturen eingesetzt werden. Der Anwendungsbereich reicht im Allgemeinen von der Halbschruppbearbeitung bis zum Schlichten. Bei den verwendeten Werkzeugen handelt es sich in der Regel um einschneidige Bohrwerkzeuge (sogenannte Bohrstangen).

1) Die Bohrgenauigkeit von Stahlmaterialien kann im Allgemeinen IT9-IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5-0,16 μm.

2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Präzisionsbohren kann IT7-IT6 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63–0,08 μm.

 

Notiz:

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich zur Charakterisierung der Feinheit des hergestellten Produkts verwendet und ist ein Begriff zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche. Der Standard zur Messung der Bearbeitungsgenauigkeit ist das Toleranzniveau, von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18, es gibt insgesamt 20, wobei IT01 bedeutet, dass die Teile der Bearbeitungsgenauigkeit am höchsten sind, IT18 bedeutet, dass die Teile der Bearbeitungsgenauigkeit am niedrigsten sind. Allgemeine Fabriken und Bergbaumaschinen gehören zur IT7-Ebene, und allgemeine landwirtschaftliche Maschinen gehören zur IT8-Ebene. Die Produktteile sind je nach Funktion unterschiedlich, die Notwendigkeit, unterschiedliche Verarbeitungsgenauigkeiten zu erreichen, die Wahl der Verarbeitungsform und der Verarbeitungstechnologie ist ebenfalls unterschiedlich.